Por: Jonathan Wilkins. Director de marketing de EU Automation.
En el reino animal, muchos seres guardan comida para que les alcance durante el difícil periodo invernal, pero se ha demostrado que, en el caso de la ardilla gris, el 74% de sus reservas enterradas nunca se llega a recoger. En la era de la acelerada obsolescencia industrial, algunos fabricantes han adoptado un enfoque similar, almacenando piezas de repuesto para sus sistemas de automatización industrial para un supuesto fallo de equipos posterior. Un planteamiento más moderno puede optimizar este proceso maximizando el espacio de la fábrica y minimizando los desechos.
Cuando SIEMENS y el Gobierno alemán crearon el concepto de Industria 4.0, hicieron hincapié en la idea de la fábrica inteligente, en la que toda la planta está integrada, conectada, orientada a análisis inteligentes y centrada en la reducción de tiempos de inactividad y desechos. La idea de la producción ajustada, método destinado a reducir los residuos de producción, lleva madurándose durante mucho más tiempo: la desarrolló el directivo de Toyota, Taiichi Ohno; y se puso en práctica por primera vez poco después de la Primera Guerra Mundial.
Lo preocupante es que un reciente informe realizado por el Institution of Mechanical Engineers llegó a la conclusión de que el 92% de los fabricantes británicos no tiene conocimientos sustanciales de los procesos de la Industria 4.0, a pesar de que el 59% reconoce la repercusión que tendrá en el sector. Esto expone a los fabricantes del Reino Unido al riesgo de quedar por detrás frente a los negocios de fabricación internacionales, que está adoptando la fábrica del futuro y los sistemas conectados inteligentes introducidos por la Industria 4.0 como elementos esenciales para la competencia a nivel internacional.
Así pues, ¿de qué forma pueden adoptar por completo los fabricantes el concepto de fábrica inteligente? Uno de los pasos principales del proceso implica incorporar sensores en los equipos para conectarlos al Internet de las Cosas (IoT). No obstante, la comunicación por sí sola no basta para que una planta se pueda definir como plenamente inteligente si esta comunicación se limita a la planta de producción.
La toma de decisiones en todas las fases del proceso de fabricación y distribución, incluyendo la cadena de suministro, puede llevarse a cabo empleando análisis complejos que no requieren de intervención humana. Dos elementos obvios que demuestran que una cadena de suministro inteligente maximiza los beneficios de la fábrica inteligente son los ahorros en costes y en espacio.
Predicción de embotellamientos
El sistema de cadena de suministro inteligente sirve tanto para organizarse como para optimizarse a sí mismo. Los datos procedentes de los sensores conectados en la fábrica se pueden integrar con datos sobre preferencias de usuarios, datos sobre las condiciones climáticas y cualquier información acerca de otras variables que se introduzcan en el sistema. Un sistema inteligente es capaz de pronosticar un embotellamiento derivado de un fenómeno climático inusual, y anticipar esto puede servir para agilizar el sistema y evitar los desechos generados por un exceso de producción, lo que conllevará una fabricación más ajustada.
Un ejemplo de la incorporación de la cadena de suministro inteligente en un modelo empresarial se puede observar en el gigante minorista GAP, que hace uso del modelo de inventario impecable respaldado por la tecnología de GT Nexus Tech. Este se centra en disponer de los productos adecuados y en la cantidad oportuna en un momento dado. GAP es capaz de controlar el inventario y averiguar el paradero de productos para cada elemento individual, mejorando con ello la experiencia del usuario y reduciendo el coste del proceso en su entorno sumamente competitivo.
Análisis predictivos
Los fabricantes suelen hacer acopio de repuestos, especialmente de aquellas piezas que se consideran más propensas a fallos. Esta gran cantidad de equipos almacenados adicionales queda ahí, cogiendo polvo y ocupando un valioso espacio en la fábrica. Esto ocurre especialmente en las empresas que utilizan sistemas tradicionales, ya que la aceleración de la obsolescencia industrial puede provocar que los directores de planta crean que resultará difícil encontrar las piezas de repuesto para equipos defectuosos.
Los análisis predictivos se pueden emplear para controlar el estado de todos los equipos operativos en una fábrica, de modo que si parte de estos está funcionando de una forma inferior a la óptima, se envíe automáticamente una alerta al director de planta. En muchos casos, esto permite instalar un repuesto antes de que todo el proceso se averíe.
Incorporar la cadena de suministro inteligente a este proceso es una forma sencilla de mejorarlo aún más. Si el equipo puede detectar y supervisar un problema en el sistema y adaptarse consecuentemente a ello, se podría prolongar todo el ciclo de vida. Si adaptar el sistema no es una opción viable, la fábrica inteligente podría cursar el pedido de un repuesto a un proveedor de piezas industriales obsoletas de renombre, como EU Automation, sin que se produzca participación humana alguna. Esto erradicaría la necesidad de los fabricantes de almacenar repuestos en sus propias plantas, reduciendo con ello los residuos y aumentando el espacio de fábrica disponible.
Operar la cadena de suministro inteligente de esta forma supone que no surjan preocupaciones acerca de la disponibilidad estacional, ya que las piezas estarán disponibles durante todo el año. Aunque somos conscientes de que se acerca el invierno, los fabricantes inteligentes que hacen uso de las estrategias, técnicas y tecnología inteligente más avanzadas lograrán llegar a la primavera sin tantos desechos como los generados por la ardilla gris con sus reservas abandonadas bajo la tierra.