José Antonio Martínez blog: www.lean2win.com
José Antonio Martínez, www.lean2win.com

Analizando el entorno económico actual (especialmente el gráfico) siempre me viene a la mente la célebre frase de Charles Darwing sobre la Teoría de la Evolución: «No es la más fuerte de las especies la que sobrevive, ni tampoco la más inteligente. Sobrevive aquella que mejor se adapta al medio».

Extrapolando esta afirmación a nuestro contexto gráfico, podemos llegar a la conclusión de que para sobrevivir en este escenario de triple crisis (económica, exceso de capacidad y tecnológica), la única salida -de adaptación al medio- es superar a la competencia.

¿Y cómo nos adaptamos mejor al medio? Entiendo que no hay otra salida que ser los mejores satisfaciendo con nuestros productos y servicios a los clientes, y hacer bien (a la primera) aquello que producimos, consumiendo los mínimos recursos.

Les garantizo que la práctica consistente del Lean Printing (aplicación del Lean Manufacturing al entorno gráfico) satisface plenamente las necesidades descritas en el párrafo anterior.

El Lean Printing es una estrategia empresarial que tiene como finalidad la mejora de la Eficacia y la Eficiencia en nuestros productos y servicios. Eficacia es cumplir plenamente lo que nuestros clientes esperan de nosotros, tanto en especificaciones de producto como en plazo de entrega. Eficiencia es consumir los mínimos recursos (tanto humanos como materiales) para realizar un producto o servicio.

Para conseguir estos dos objetivos, el Lean se apoya en dos principios fundamentales:

  • La mejora continua, es decir la implementación de pequeñas mejoras de manera constante, enfocadas a realizar las cosas o más rápido, o más barato, o más fácilmente.
  • El aprovechamiento del talento de las personas que trabajan en la empresa, estableciendo altas expectativas, siempre desde del respeto, y el reconocimiento del logros.

Por último, el Lean se materializa desde aplicación de diferentes metodologías, es decir, la práctica repetitiva y consistente de unas acciones y procedimientos que nos llevarán a conseguir las metas propuestas en los diferentes departamentos de la empresa.

Aunque existen bastantes disciplinas Lean, paso a describirles brevemente las seis que, desde mi experiencia, son más efectivas en el mundo de la industria gráfica, y que nos ayudarán a superar a la competencia.

1. ESTANDARIZACIÓN DE PROCESOS

La estandarización de procesos es como los cimientos de un edificio, lo que soporta todo el peso de la mejora continua. Es imposible mejorar un proceso si cada vez que lo realizamos lo hacemos de una manera diferente.

Estandarizar un proceso significa establecer cómo se tienen que hacer las cosas. Hay que definir claramente:

  • Quién tiene que hacer qué
  • Cómo hacerlo
  • Cuándo hacerlo
  • Con cuántos recursos

2. ANÁLISIS DE CADENAS DE VALOR

Consiste en para cada producto o servicio, realizar un estudio y seguimiento de las actividades que realizamos para identificar lo que aporta y lo que NO aporta valor.

Entendemos por Valor aquellos aspectos del producto o servicio que el cliente aprecia, y por los verdaderamente está dispuesto a pagar dinero.

Dentro de esta fase hay que eliminar o reducir al máximo todo aquello que NO aporta valor a los clientes.

3. DETECCIÓN Y REDUCCIÓN DE LOS 7 DESPERDICIOS

Partimos de la base de que lo que no aporta Valor es desperdicio (Muda en japonés). Esta actividad implica estimular la sensibilidad de las personas de la empresa, para que detecten y reduzcan de forma sistemática las «mudas» ocultas en toda la cadena de fabricación, según la clasificación:

  • Productos defectuosos
  • Exceso de inventarios
  • Procesado
  • Esperas
  • Movimientos
  • Transporte
  • Sobreproducción

4. CINCO ESES

Posiblemente sea la disciplina más conocida del Lean. Persigue crear un lugar de trabajo limpio y ordenado, poniendo en evidencia, de manera instantánea, los desperdicios y anomalías del proceso.

Se realiza por medio de la puesta en práctica de estas cinco fases:

  1. Despejar. Desprendernos de aquello que no usamos.
  2. Ordenar. Organizar todos los elementos con los que trabajamos.
  3. Limpiar. Identificar y controlar las fuentes de suciedad para evitar tener que limpiar.
  4. Estandarizar. Dotar al lugar de trabajo de ayudas visuales para facilitar las tres fases anteriores.
  5. Mantener. Conseguir el compromiso y la disciplina necesaria para mantener las cuatro fases anteriores.

5. KAIZEN

Establece una mecánica para el análisis y solución de los problemas que surgen en los procesos. Es la aplicación del método PDCA. (Plan, Do Check, Act) implica las fases: analizar las causas del problema, establecer acciones, estudiar resultados, corregir o estandarizar.

6. TPM

Acrónimo de Total Productive Manteinance, o bien Mantenimiento Total para la Productividad. Supone aplicar técnicas proactivas en el cuidado y conservación de nuestros recursos productivos, para reducir:

  • Las paradas de las máquinas por averías.
  • La variabilidad de la calidad en los productos impresos.