Como implementar a impressão offset HD avançada

Por: Rainer Wagner

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É muito importante distinguir entre gráficas que reproduzem cores e imagens como nos primórdios do offset com screen autotipográfico (screen AM) e uma gráfica da época em plena transformação (digital) que reproduz uma gama mais vasta de cores e imagens em avançada tecnologia de impressão offset com alta definição (HD) através de screens digitais FM (Frequency Modulation) ou XM (Cross Media).

A chave para o sucesso da implementação da impressão offset HD avançada é o desenvolvimento de curvas de correção entre screens convencionais sob impressão normalizada ISO 12647-2 e impressão com screens digitais FM e XM (como o Staccato da Kodak). É também importante nunca utilizar a impressora como dispositivo de correcção de cor, como era habitual, ou melhor, rotineiro, em muitas “impresas do passado”.

Determinação de curvas de compensação tonal através do ajuste de impressões digitais de screen FM ou XM (por exemplo, Staccato)

1. Efectuar várias execuções de calibração (provas ou impressões digitais).- Devem ser efectuadas duas execuções de calibração na impressora offset. Um para obter os dados necessários sobre a serigrafia convencional e outro para obter os dados em serigrafia digital ou estocástica. Se estiver confiante nas suas calibrações para screens convencionais, apenas irá realizar a impressão da calibração para screens digitais e comparar os novos valores de compensação com os seus ajustes anteriores.

Em ambos os casos deverá ser adicionada uma impressão de calibração adicional para avaliação dos Perfis ICC – impressa respeitando as densidades normalizadas das calibrações anteriores (impressão offset ISO 12647-2).

Ambos os grandes pacotes de dados são indispensáveis para automatizar as conversões de screens AM (convencionais) para screens FM ou XM (digitais) com perfis ICC para ambos os tipos, inserindo estes dados nos módulos de IA (Inteligência Artificial).

OBAs.- No caso de serem utilizados substratos com OBAs, gostaria de referir que é necessário realizar um conjunto de testes para os substratos com OBAs (Optical Brightness Agents) e um conjunto de substratos sem OBAs. É também necessário determinar diferentes perfis ICC para substratos com e sem OBAs.

Regra: Execute pelo menos dois testes de calibração por substrato. Primeiro teste para determinar curvas características, densidades, AVTs, contrastes relativos de impressão (valores espectrodensitométricos). Segundo teste com compensação para determinar o perfil ICC e os valores CIE Lab (valores espectrais).

2. Impressora calibrada e normalizada de acordo com a ISO 12647-2. – A impressora deve estar em condições estáveis, que reflitam com precisão a normalização da sala de impressão, incluindo as densidades standard e os contrastes de impressão relativos de acordo com a ISO 12647-2 para a fábrica.

3. Utilizar valores técnicos recomendados. – Os valores de reprodução com screens AM (tipográficos convencionais) deverão ser alvo de ajustes de reprodução com screens digitais (estocásticos).

4. Três curvas de compensação. – São aplicados três tipos de curvas para as placas, curva de compensação para a trama convencional, curva de compensação para a trama FM e curva para a trama XM.

5. Utilize sempre valores ISO 12647-2.– É sempre necessário imprimir com densidades standard e contrastes relativos da impressão (CRI) respeitando a norma ISO 12647-2.

6. Determine a escala de tons.- São tiradas várias folhas de trabalho boas para medir a escala de tons alcançada entre o screen AM e o screen FM. Quanto mais folhas forem medidas, mais correta será a média dos valores. As cinzas neutras são obtidas automaticamente.

7. Determinar a curva de compensação da projeção digital.- Os resultados medidos devem ser utilizados para determinar a curva de compensação do valor tonal da projeção digital.

8. Introduza as curvas no fluxo. – De seguida o CTP deve ser ajustado com o seu fluxo de trabalho para aplicar a triagem digital.

9. Criar uma faixa de controlo com triagem digital.- Deve ser criada e exposta uma faixa de controlo para verificar os trabalhos expostos na triagem digital.

10. Realize execuções de calibração para determinar Perfis ICC.- Determine novos perfis ICC para os diferentes substratos e insira-os no fluxo pré-imprima ou introduza diretamente os valores espectrais no módulo IA para automatizar as conversões.

11. Confirme os resultados.- Volte à impressora para confirmar imprimindo que as novas curvas estão correctas. Faça ajustes se necessário.

Gestão de cores

Pode ser tomada a decisão de criar perfis adicionais de impressões de screen FM ou XM digitais para que a prova de cor seja mais fiel às impressões.

1. Criar Perfis ICC.- Para gerir um dispositivo de prova de cor, crie os seus perfis caracterizando a impressora com perfis FM ou ICC genéricos.

2. Softproof ISO 12646.- Compilar os dados de caracterização da verificação FM ou os resultados na prova digital de cores ou na softproof conforme descrito na ISO 12646.

3. Utilizar 12 bits a 24 bits na correcção de cor.- Raramente é feito desta forma na realidade das impressoras da América Latina, no entanto pode optar por construir um perfil de separação de cores para converter imagens de RGB (em RAW ou TIFF – em 12 bits pelo menos até 24 bits) para CMYK para tirar partido da maior gama de cores oferecida pelo screen digital. A redução de bits é realizada na última etapa da produção de pré-impressão – o envio dos dados digitais para o CTP através de dados pós-voo.

Gestão de imagens

1. Papel couché 300 dpi.- Ao imprimir com screen FM 30 (30 mícrons ou 30 mil décimas de milímetro) e FM 20 em papel couché em impressoras offset planas ou rotativas rotativas, basta ajustar a resolução superior em 300 dpi para tirar partido da capacidade da triagem digital de reproduzir e captar detalhes com texturas mais finas.

2. Papel não revestido de 150 a 200 dpi.- Quando se imprime em papel de jornal com screen FM 36 ou FM 25, não é necessário utilizar uma resolução superior a 300 dpi. Normalmente, as imagens podem ter uma resolução de 150 dpi a 200 dpi. Para definir com certeza qual será a resolução mínima, deverá ser realizado um teste de impressão. Quando a resolução é demasiado baixa, poderá ser observada pixelização na imagem impressa.

3. Sem interpolação. – Deve ser garantido que não haverá interpolação ativada para reduzir a resolução das imagens na conversão para o formato PDF/X-4.

4. Resolução máxima. – Deve também garantir-se que a definição CTP não reduz a resolução da imagem no momento da exposição das placas.

5. Sem JPG. – Deve processar imagens sem compressão de dados JPG e com uma gama de cores superior a 8 bits (entre 12 bits e 24 bits) na aplicação de correção digital de cor para tirar partido da maior gama de reprodução de cores. de raster digital.

Screen digital em impressoras offset

1. Tinta de escala ISO.- Nas impressoras planas e rotativas, deve ser utilizada tinta de processo à escala ISO, incluindo tinta preta.

2. Quantidade mínima de água na impressão. – Deve-se trabalhar com a quantidade mínima de água na impressão para reproduzir eficazmente os micropontos do screen digital FM ou XM e atingir as densidades padrão definidas.

3. Se foram aplicados 175 lpi na impressão – está tudo pronto para a triagem estocástica. – A tinta da escala ISO que é utilizada para imprimir a 175 lpi na impressora plana pode ser facilmente utilizada para imprimir com serigrafia FM 20, mas é sempre aconselhável Ajuste o fluxo de carga de tinta e o equilíbrio tinta/água para otimizar a reprodução de micropontos. Ajuda bastante a controlar a situação através do CRI (Relative Print Contrast).

4. Ative o arrefecimento dos rolos.- Esperamos que os rolos osciladores sejam arrefecidos com uma temperatura estável e controlada para melhorar e manter constante o transporte de tinta e a condição de emulsão na impressora offset, se tiver esta opção na sua impressora offset .

5. Prensas rotativas. – As prensas rotativas Coldset e Heatset podem reproduzir FM 25 a FM 36 sem alterar a formulação da tinta ou alterar o veículo.

Vantagens da screen digital

Porquê meter-se em todos os problemas da trama digital?

1. – Expansão da gama de cores. – Primeiro é a forte expansão da gama de cores reproduzíveis. Podemos imprimir bons vermelhos, azuis, mais verdes e um amarelo muito limpo graças aos micropontos que não se sobrepõem de 3% a 75% para compor as cores secundárias e terciárias da impressão.
2. – Melhoria do registo. – A falta de registo na prensa plana ou rotativa não é percetível com os micropontos e a quantidade de tinta no substrato é menor do que na tela convencional, o que também consegue uma secagem mais rápida.
3. – Redução de fantasmas.- Além disso, a tendência para a impressão fantasma é reduzida. As densidades também permanecem mais estáveis com a triagem digital. Vantagens importantes que justificam o esforço de calibrações adicionais em pré-suportes e prensas.
4. – Menor quantidade de tinta colorida. – Secagem mais rápida. Não é necessário pó de repintura. Não há repintura. Excelente para envernizamento em linha de alto brilho.
5. – Maior produtividade. – A troca de trabalho é mais curta porque a cor correta é atingida mais rapidamente. Avança mais rapidamente em direção ao preenchimento automático e ao embelezamento digital. Para aplicar técnicas de fusão, é mais fácil imprimir em telas digitais (menos tinta impressa no substrato).
6. – Offset de gama alargada.- Estão em curso práticas para implementar em breve a impressão offset de gama alargada com sete tintas de processo CMYK-RGB (Vermelho, Verde, Azul) ou CMYK-OGV (Laranja, Verde, Violeta).

Resumo

É imprescindível a implementação deste sistema de impressão offset devido às muitas vantagens em cor, registo, secagem e impacto visual. É também mais fácil integrar tecnologias digitais na produção com uma impressão offset mais estável durante as tiragens. Mas o argumento mais importante é o forte aumento da produtividade na produção e a realização de importantes etapas de automatização com até módulos de IA no mesmo esforço.