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Analisando o panorama econômico atual (especialmente o gráfico) sempre me vem à mente a célebre frase de Charles Darwing sobre a teoria da evolução: Não é a mais forte das espécies que sobrevive, nem a mais inteligente. Sobrevive aquela que mais se adpta ao meio
.
Transferindo esta afirmação para o contexto gráfico, podemos chegar à conclusão que para sobreviver neste cenário de crise tripla (econômica, excesso de capacidade e tecnologia), a única saída – adaptação ao meio – é superar a concorrência.
E como nos adaptarmos melhor ao meio? Entendo que não há outra saída, se não sermos os melhores, satisfazendo nossos clientes com nossos produtos e serviços e fazer bem aquilo que produzimos , consumindo o mínimo de recursos.
Garanto-lhes que a prática consiste no Lean Printing (aplicação do Lean Manufacturing no ramo gráfico) ; satisfaz plenamente as necessidades descritas no parágrafo anterior.
O Lean Printing é uma estratégia empresarial que tem como finalidade melhorar a eficácia e a eficiência de nossos produtos e serviços. Eficácia é cumprir plenamente o que nossos clientes esperam de nós, tanto nas especificações dos produtos quanto na entrega do prazo. Eficência é consumir os mínimos recursos (tanto humanos como materiais) para fazer um produto ou serviço.
Para conseguir estes dois objetivos, o Lean é embasado em dois princípios fundamentais:
- A melhora contínua, é dizer a implementação de pequenas melhoras de maneira constante, focadas a realizar coisas; o mais rápido, o mais barato, o mais facilmente;
- O aproveitamento do talento das pessoas que trabalham na empresa, estabelecendo altas expectativas , sempre desde o respeito ao reconhecimento das conquistas.
Por último, o Lean Printing se materializa desde a aplicação de diferentes metodologias, é dizer, a prática repetitiva e consistente de ações e procedimentos que nos levarão a conseguir as melhores propostas nos diferentes departamentos da empresa.
Mesmo que existam muitas disciplinas Lean, passo a lhes descrever brevemente as seis que, de acordo com minha experiência, são mais efetivas no mundo da indústria gráfica, e que nos ajudarão a superar a concorrência.
1 – PADRONIZAÇÃO DOS PROCESSOS
A padronização dos processos é como os cimentos de um edifício, o que suporta todo o peso da etapa seguinte. É impossível melhorar um processo se cada vez que o realizamos o fazemos de uma maneira diferente.
Padronizar um processo significa estabelecer como as coisas tem que ser feitas. Tem que se definir claramente:
- Quem tem que fazer o que
- Como fazer
- Quando fazer
- Com quantos recursos
2 – ANÁLISES DAS CADEIAS DE VALOR
Para cada produto ou serviço, consiste em realizar um estudo e seguimento das atividades que realizamos para identificar o que soma e o que não soma ao valor.
Entendemos por valor aqueles aspectos do produto ou do serviço que o cliente aprecia, e pelos que, verdadeiramente, está disposto a pagar.
Dentro desta faze tem que eliminar ou reduzir ao máximo tudo aquilo que não somo valor para os clientes.
3 – DETECTAR E REDUZIR OS 7 DESPERDÍCIOS
Partimos do princípio de que o que não soma valor é desperdício. Esta atividade implica em estimular a sensibilidade das pessoas da empresa, para que detectem e reduzam de forma sistemática os desperdícios ocultos em toda a cadeia de fabricação, segundo a classificação:
- Produtos defeituosos
- Excesso de inventários
- Processado
- Esperas
- Movimentos
- Transporte
- Sobreprodução
4 – OS CINCO ” S”
Possivelmente seja a disciplina mais conhecida do Lean. Consiste em criar um lugar de trabalho limpo e organizado, pondo em evidência , de maneira instantânea, os desperdícios e anomalias do processo.
Isso é feito através da implementação destas cinco fases:
- Claro. Deixe de lado o que não usamos.
- Ordem. Organize todos os elementos com os quais trabalhamos.
- Limpar \ limpo. Identifique e controle as fontes de sujeira para evitar a limpeza.
- Padronizar. Forneça recursos visuais no local de trabalho para facilitar as três fases anteriores.
- Guarda. Obtenha o compromisso e a disciplina necessários para manter as quatro fases anteriores.
5 – KAIZEN
Estabelece uma mecânica para a análise e a solução dos problemas que surgem nos processos. É a aplicação do método PDCA (Plan, Do Check, Act)) implica as fazes: analisar as causas do problema, esatabelecer ações, estudar resultados, corrigir e organizar.
6 – TPM
Manutenção Total para a Produtividade. Trata-se de aplicar técnicas ativas no cuidado e conservação de nossos recursos produtivos, para reduzir:
- Reduzir as paradas das máquinas por avarias
- A variação da qualidade dos produtos impressos